一、攪拌機(jī)主電機(jī)啟不動

故障現(xiàn)象：

按下操作臺上攪拌機(jī)啟動按鈕，攪拌機(jī)不啟動。

原因分析：

1、空壓機(jī)未啟動或供氣系統(tǒng)壓力未達(dá)到0.4MPa。

2、攪拌主機(jī)檢修保護(hù)開關(guān)及主機(jī)上的帶鑰匙緊停開關(guān)未接通。

3、操作臺上的緊停開關(guān)未復(fù)位。

4、主機(jī)電源開關(guān)未接通。

5、主機(jī)停止信號必須復(fù)位。

處理過程：

1、檢查壓縮空氣檢測信號(大于0.4MPa的氣壓信號)是否送到PLC，即I8.0是否有信號。如I8.0沒信號，則檢查空壓機(jī)壓力是否大于0.4MPa，當(dāng)壓力達(dá)到0.4MPa以上時(shí)，I8.0還沒有信號，則檢查電接點(diǎn)壓力表調(diào)整是否正?；驌p壞，直到I8.0有信號。

2、檢查攪拌主機(jī)檢修保護(hù)開關(guān)接通信號是否送到PLC，即I9.7是否有信號。

3、檢查操作臺上的緊停開關(guān)是否復(fù)位，I0.1是否有信號。

4、檢查主機(jī)電源開關(guān)是否接通，I3.4是否有信號。

5、檢查主機(jī)停止按扭是否復(fù)位，I5.2是否接通。

二、在自動生產(chǎn)過程中，配料機(jī)骨料稱好后不卸料

故障現(xiàn)象：

在自動生產(chǎn)過程中，一種或多種骨料稱好在計(jì)量斗內(nèi)，不卸料，系統(tǒng)停止運(yùn)行。

原因分析：

1、待料斗關(guān)門不到位。

2、稱量儀表沒有卸料輸出信號。

3、皮帶機(jī)未啟動。

4、骨料稱的精稱門未關(guān)到位。

5、骨料必須定義卸料順序。

處理過程：

1、檢查待料斗斗閥門是否卡料或關(guān)門不到位，關(guān)門到位后，I6.7有信號。

2、檢查骨料稱量儀表是否卸料輸出信號，石料1卸料I0.4，石料2卸料I0.7，砂1卸料I1.5，砂2卸料I1.2。

3、檢查皮帶機(jī)是否啟動。

4、檢查骨料的精稱門是否關(guān)門到位，石料1精稱關(guān)門I8.2，石料2精稱關(guān)門I8.3，砂1精稱關(guān)門I8.5，砂2精稱關(guān)門I8.4。

5、檢查計(jì)算機(jī)界面，骨料卸料順序是否定義。

三、斜皮帶啟不動

故障現(xiàn)象：

攪拌機(jī)正常啟動后，按下操作臺上斜皮帶啟動按鈕，斜皮帶不啟動。

原因分析：

1、攪拌機(jī)未啟動。

2、斜皮帶檢修停止開關(guān)未復(fù)位。

3、斜皮帶機(jī)電源開關(guān)未接通。

4、斜皮帶機(jī)停止按鈕開關(guān)未復(fù)位。

5、洗機(jī)按鈕未復(fù)位。

處理過程：

1、檢查斜皮帶檢修停止開關(guān)是否復(fù)位，I7.7接通。

2、檢查斜皮帶機(jī)電源開關(guān)是否接通，I7.6接通。

3、檢查斜皮帶機(jī)停止按鈕開關(guān)是否復(fù)位，I11.4接通。

4、檢查洗機(jī)按鈕是否復(fù)位，I5.3斷開。

四、骨料稱量斗不進(jìn)料

故障現(xiàn)象：

在自動狀態(tài)，按下循環(huán)啟動或單盤啟動，一種或幾種骨料不稱料。

原因分析：

在自動狀態(tài)下，骨料稱量的過程為，PLC給儀表一稱量信號，稱重儀表根據(jù)配方設(shè)定值輸出粗稱和精稱信號給PLC，PLC接收到粗稱和精稱信號后，在骨料稱量斗卸料門關(guān)閉的情況下，再輸出信號給粗稱和精稱進(jìn)料門的電磁閥，電磁閥得到信號后，使精稱和粗稱進(jìn)料門打開，開始稱料。當(dāng)骨料秤重量達(dá)到精稱要求時(shí)，儀表的粗稱信號停止輸出，粗稱電磁閥斷電，粗稱門關(guān)閉。當(dāng)骨料秤重量達(dá)到落差值時(shí)，儀表的精稱信號停止輸出，精稱電磁閥斷電，精稱門關(guān)閉，稱量完成。從生產(chǎn)過程中可以看出，影響稱量的因素有：稱重儀表是否給PLC稱重信號，PLC是否給電磁閥信號、電磁閥是否能正常換向等。

處理過程：

1、檢查稱量斗卸料門的關(guān)門到位情況，1#石子稱量斗關(guān)門到位信號I5.5，2#石子稱量斗關(guān)門到位信號I5.6，1#砂子稱量斗關(guān)門到位信號I6.0，2#砂子稱量斗關(guān)門到位信號I5.7。

2、檢查儀表輸出的稱重信號，石1粗稱信號I0.5，石1精稱信號I0.6，石2粗稱信號I1.0，石2精稱信號I1.1，砂1粗稱信號I1.6，砂1精稱信號I1.7，砂2粗稱信號I1.3，砂2精稱信號I1.4。

3、檢查PLC的輸出信號，石b-74576fc327d3240c8447efcc.html1粗稱進(jìn)料信號Q0.0，石1精稱進(jìn)料信號Q0.1，石2粗稱進(jìn)料信號Q0.2，石2精稱進(jìn)料信號Q0.3，砂1粗稱進(jìn)料信號Q0.6，砂1精稱進(jìn)料信號Q0.7，砂2粗稱進(jìn)料信號Q0.4，砂2精稱進(jìn)料信號Q0.5。

4、當(dāng)有信號輸出到電磁閥而不進(jìn)料，則檢查電磁閥線圈是否燒壞或閥芯是否發(fā)卡。

五、粉料進(jìn)料緩慢

故障現(xiàn)象：

螺旋機(jī)送料很慢，送料時(shí)間超過2分鐘，而正常送料在20秒以下。

原因分析：

影響因素主要是粉料罐下料不暢和螺旋輸送機(jī)損壞等。粉料下料不暢的表現(xiàn)形式有粉料起拱、粉料罐出料口處物料結(jié)塊、出料蝶閥開度過小、粉料罐內(nèi)物料不足等。而螺旋輸送機(jī)損壞主要是螺旋葉片變形，不能正常輸送。

處理過程：

1、開啟氣吹破拱裝置。

2、檢查粉料罐卸料碟閥的開度，并使碟閥處于全開的位置。

3、檢查粉料罐出口處物料是否結(jié)塊。

4、檢查螺旋機(jī)葉片是否變形，如變形則拆除校正或更換。

六、皮帶跑偏

故障現(xiàn)象：

皮帶輸送機(jī)在空載或負(fù)載運(yùn)行過程中，出現(xiàn)往一邊跑偏或一會而左邊跑一會而右邊跑的現(xiàn)象，引起漏料、設(shè)備的非正常磨損與損壞、降低生產(chǎn)率，而且會影響整套設(shè)備的正常工作。

原因分析：

膠帶所受的外力在膠帶寬度方向上的合力不為零或垂直于膠帶寬度方向上的拉應(yīng)力不均勻而引起的。由于導(dǎo)致膠帶跑偏的因素很多，故應(yīng)從輸送機(jī)的設(shè)計(jì)、制造、安裝調(diào)試、使用及維護(hù)等方面來著手解決膠帶的跑偏，如膠帶兩側(cè)的松緊度不一樣、膠帶兩側(cè)的高低不一樣、托輥支架等裝置沒有安裝與膠帶運(yùn)行方向的垂直截面上等都會引起皮帶跑偏。

處理過程：

(1)調(diào)整張緊機(jī)構(gòu)法

膠帶運(yùn)行時(shí)，若在空載與重載的情況下都向同一側(cè)跑偏，說明膠帶兩側(cè)的松緊度不一樣，則可按圖A所示方向調(diào)整;如果膠帶左右跑偏且無固定方向，則說明膠帶松弛，應(yīng)調(diào)整張緊機(jī)構(gòu)。

(2)調(diào)整滾筒法

如果膠帶在滾筒處跑偏，說明滾筒的安裝欠水平，滾筒軸向竄動，或滾筒的一端在前一端在后。此時(shí)，應(yīng)校正滾筒的水平度和平行度等。

(3)調(diào)整托輥支架(或機(jī)架)法

如果膠帶在空載時(shí)總向一側(cè)跑偏，則應(yīng)將跑偏側(cè)的托輥支架沿膠帶運(yùn)行方向前移1-2cm(見圖B)，或?qū)⒘硪粋?cè)托輥支架(或機(jī)架)適當(dāng)?shù)丶痈摺?

(4)清除粘物法

如果滾筒、托輥的局部上粘有物料，將使該處的直徑增大，導(dǎo)致該處的膠帶拉力增加，從而產(chǎn)生跑偏。應(yīng)及時(shí)清理粘附的物料。

(5)調(diào)整重力法

如果膠帶在空載時(shí)不跑偏，而重載時(shí)總向一側(cè)跑偏，說明膠帶已出現(xiàn)偏載。應(yīng)調(diào)整接料斗或膠帶機(jī)的位置，使膠帶均載，以防止跑偏。

(6)調(diào)整膠帶法

如果膠帶邊緣磨損嚴(yán)重或膠帶接縫不平行，將使膠帶的兩側(cè)拉力不一致。應(yīng)重新修整或更換膠帶。

(7)安裝調(diào)偏托輥法

若在輸送機(jī)上安裝幾組自動調(diào)心托輥(平輥或槽輥)，即能自動糾正膠帶的跑偏現(xiàn)象。例如：當(dāng)膠帶跑偏與某一側(cè)小擋輥出現(xiàn)摩擦?xí)r，應(yīng)使該側(cè)的支架沿膠帶的運(yùn)行方向前移，另一側(cè)即相對地向后移動，此時(shí)膠帶就會朝向后移動的擋輥一側(cè)移動，直至回到正常的位置。

(8)安裝限位托輥法

如果膠帶總向一側(cè)跑偏，可在跑偏側(cè)的機(jī)架上安裝限位立輥;這樣，一方面可使膠帶強(qiáng)制強(qiáng)制復(fù)位，另一方面立輥可減少跑偏側(cè)膠帶的拉力，使膠帶向另一側(cè)移動。

七、攪拌機(jī)悶機(jī)跳閘

故障現(xiàn)象：

在投料攪拌過程中，攪拌主機(jī)因電流過大出現(xiàn)悶機(jī)跳閘。

原因分析：

膠帶所受的外力在膠帶寬度方向上的合力不為零或垂直于膠帶寬度方向上的拉應(yīng)力不均勻而引起的。由于導(dǎo)致膠帶跑偏的因素很多，故應(yīng)從輸送機(jī)的設(shè)計(jì)、制造、安裝調(diào)試、使用及維護(hù)等方面來著手解決膠帶的跑偏，如膠帶兩側(cè)的松緊度不一樣、膠帶兩側(cè)的高低不一樣、托輥支架等裝置沒有安裝與膠帶運(yùn)行方向的垂直截面上等都會引起皮帶跑偏。

1、投料過多，引起攪拌機(jī)負(fù)荷過大。

2、攪拌系統(tǒng)葉片與襯板之間的間隙過大，攪拌過程中，增大了阻力。

3、三角傳動皮帶太松，使傳動系統(tǒng)效率低。

4、攪拌主機(jī)上蓋安全檢修開關(guān)被振松，引起停機(jī)。

處理過程：

1、檢查配料系統(tǒng)是否超標(biāo)和是否有二次投料現(xiàn)象。

2、檢查攪拌機(jī)葉片與襯板之間的間隙是否在3~8mm。

3、檢查傳動系統(tǒng)三角皮帶的松緊程度并調(diào)整。檢查主機(jī)上蓋安全開關(guān)是否松動。

八、攪拌機(jī)卸料門關(guān)門無信號

故障現(xiàn)象：

攪拌機(jī)卸完料后，卸了料門關(guān)閉，但無關(guān)門信號，造成程序停止運(yùn)行。

原因分析：

攪拌機(jī)卸料門接近開關(guān)與卸料門上的轉(zhuǎn)柄指針接近距離不超過5mm才能感應(yīng)信號。當(dāng)卸料門因油泵壓力未達(dá)到要求或卸料門在關(guān)閉時(shí)被攪拌機(jī)里的殘料卡住時(shí)，接近開關(guān)接近不到轉(zhuǎn)柄指針而沒有信號，因接近開關(guān)或轉(zhuǎn)柄指針?biāo)蓜?，使接近距離超過5mm時(shí)，接近開關(guān)也感應(yīng)不到信號。如接近開關(guān)損壞也沒有信號輸出。

處理過程：

1、檢查卸料門液壓系統(tǒng)工作壓力是否達(dá)到要求(13MPa)..

2、切換到手動，把攪拌機(jī)卸料門打開，使卡住的殘料掉落后再關(guān)上。

3、檢查接近開關(guān)和轉(zhuǎn)柄指針是否松動。

4、檢查接近開關(guān)是否損壞。

九、混凝土攪拌不勻稱

故障現(xiàn)象：

攪拌機(jī)卸出的混凝土不均勻，一邊干、一邊濕。

原因分析：

攪拌時(shí)間過短會攪拌不均勻，另攪拌機(jī)噴水管噴嘴安裝不正確，則噴水不均勻，更容易使混凝土一邊干、一邊濕。

處理過程：

1、檢查攪拌時(shí)間是否過短(一般為30秒)，如攪拌時(shí)間過短可延長攪拌時(shí)間。

2、檢查噴水管噴嘴的安裝排列順序是否正確，正確的排列順序是排水泵邊的噴嘴小，另一邊的噴嘴，中間按從小到大的順序均勻排列安裝。

十、骨料稱量不準(zhǔn)

故障現(xiàn)象：

1、骨料稱量總是偏多。

2、骨料稱量總是偏少。

3、骨料稱量一會而多一會而少。

原因分析：

骨料稱量誤差與細(xì)設(shè)定、落差及卸料的均勻性有密切的聯(lián)系。細(xì)設(shè)定數(shù)據(jù)必須大于落差，否則，細(xì)設(shè)定信號尚未輸出，落差信號已發(fā)出，停止卸料。

處理過程：

1、骨料總是偏多，可通調(diào)大落差的辦法解決。落差調(diào)大后，需檢查其數(shù)值是否小于細(xì)設(shè)定值，如落差大于細(xì)設(shè)定則應(yīng)相應(yīng)調(diào)大細(xì)設(shè)定的數(shù)值。

2、骨料總是偏多，可通調(diào)小落差的辦法解決。落差調(diào)小后，細(xì)設(shè)定值一般不需調(diào)整。

3、骨料稱量一會而多一會而少，首先檢查卸料的均勻性，檢查卸料口是否有雜物卡住等，然后再調(diào)整細(xì)設(shè)定和落差。

十一、粉料稱量不準(zhǔn)

故障現(xiàn)象：

1、粉料稱量總是偏多。

2、粉料稱量總是偏少。

3、粉料稱量一會而多一會而少。

原因分析：

與粉料稱量有關(guān)的因素有落差的設(shè)定、螺旋機(jī)的送料均勻性、主樓除塵負(fù)壓的影響等。

處理過程：

總是偏多或總是偏小可通過調(diào)整落差來改正。當(dāng)稱量不穩(wěn)定時(shí)，應(yīng)檢查螺旋機(jī)送料的均勻性(主要看粉料罐下料是否順暢)并處理。另檢查主樓除塵管路和除塵機(jī)濾芯是否堵塞。

十二、外加劑稱量不準(zhǔn)

故障現(xiàn)象：

1、外加劑稱量總是偏多。

2、外加劑稱量總是偏少。

3、外加劑稱量一會而多一會而少。

原因分析：

主要是落差和手動球閥開度的影響。

處理過程：

先調(diào)整落差，如調(diào)整落差后稱量仍有問題，則把外加劑管路中手動球閥關(guān)小，再調(diào)整落差。